Il settore meccanico e metallurgico è il cuore dell’industria nazionale. Le 48.300 imprese considerate occupano quasi 900mila addetti e hanno un impatto diretto sul Pil che sfiora il 4%.
È un settore dal grado di concentrazione elevato, sia in termini di quota di fatturato complessivo delle maggiori aziende di ogni comparto (un terzo del totale), sia territorialmente, dove l’industria è localizzata principalmente nel Nord-Ovest del Paese (nel 44% dei casi) e nel Nord-Est (per un ulteriore 37%).
La propensione all’esportazione è anch’essa particolarmente elevata, con il 44% del valore della produzione che prende la via dei mercati internazionali. Restando alla sola meccanica, secondo l’International Trade Center, nel 2019 gli Stati Uniti hanno superato la Germania come primo Paese acquirente di prodotti nazionali, con il 10,7% del totale del valore commerciale. Berlino si è fermato al 10,4%, e tuttavia il saldo commerciale settoriale rimane ancora a vantaggio dei tedeschi per 784 milioni di euro. A seguire si trovano la Francia con il 7,8%, la Spagna con il 4,9% e la Cina con il 4,4%. Anche con la Repubblica popolare troviamo la bilancia commerciale settoriale particolarmente negativa, in deficit per 1,7 miliardi di euro. Complessivamente, tuttavia, il nostro Paese importa meno della metà in valore di quanto esporti.
Il fatturato dell’intero settore è stimato in crescita anche nel 2019 a quasi 234 miliardi, uno in più rispetto all’anno precedente e 11 in più rispetto al 2013. L’impresa media italiana fattura quasi 5 milioni di euro e chiude il bilancio con 436mila euro di margine operativo lordo. Il rapporto tra i costi e il valore della produzione è ovviamente elevato date le caratteristiche del settore, a circa il 77%.
LA MECCANICA ERA GIÀ IN RALLENTAMENTO
Anima, l’associazione di categoria che raggruppa le imprese del settore, ha riportato una previsione per il consuntivo 2019 in chiaroscuro. In rallentamento, in particolare, gli investimenti: questi scenderebbero dal +7% registrato nel 2018 ad un più modesto +2% di incremento lo scorso anno, indice di un possibile rallentamento del clima di fiducia con riflessi sulla competitività a lungo termine. L’indice della produzione anch’esso cresce, ma ad un tasso inferiore rispetto al periodo precedente. Tra i macrosettori produttivi, le tecnologie per l’industria e le macchine per l’edilizia sono quelli che avranno il maggiore incremento.
La produzione metallurgica tra il 2013 e il 2018 è cresciuta in media dello 0,44% annuo. Tra i prodotti per i quali Istat rende disponibile una serie storica completa, sono i fogli e nastri di rame, l’oro e i profilati in ferro quelli che hanno avuto incremento di un valore superiore al 50%. Tra quelli in maggiore difficoltà troviamo invece i tubi saldati, lo zinco polverizzato e la produzione di accessori per tubi in alluminio, tutti con oltre il 33% di calo nel valore.
MECCANICA, IL CORONAVIRUS HA CHIUSO LE FABBRICHE
Produzione industriale in picchiata, fiducia ai minimi. Il rebus della ripresa dell’export.
Lo scoppio della pandemia ha colpito in modo significativo l’industria italiana. Non solo per la riduzione degli ordini provenienti dal mercato domestico, ma anche per l’impatto dato dal blocco del commercio internazionale, in particolare verso i nostri principali partner industriali, Germania e Stati Uniti in primis.
Tra gennaio e aprile 2020 l’export mondiale del settore ha subito un decremento del 17%. Nel solo mese di aprile il crollo si è attestato ad un -46,3%. Nessun Paese si salva, ma nel quarto mese dell’anno da Washington giunge un preoccupante -55,2%. Il rapido recupero dell’economia cinese, da cui l’emergenza coronavirus ha avuto inizio, viene mostrato anche dal calo relativo delle importazioni da Pechino, che ad aprile si ferma a -12,9%.
L’indice della produzione industriale rilevato dall’Istat (che misura il volume dell’output di un ampio campione di imprese e la cui base è fissata ad un valore convenzionale di 100 nel 2010) è passato dal valore di 105,2 di febbraio a 55,8 di aprile per la metallurgia e da 111,1 a 55,8 per la meccanica. Non è consolatorio osservare come in altri settori industriali le cose siano andate anche peggio. In questo quadro, non stupisce come la fiducia delle imprese (sempre di fonte dell’Istituto di statistica nazionale e che indaga un campione di imprese circa i giudizi sulla domanda in generale, le attese sulla produzione e i giudizi sulle giacenze di prodotti finiti), neppure rilevata ad aprile, sia crollata a maggio a 65,4 punti (da un valore di 96,5 dello stesso mese dell’anno precedente), mentre le aziende del campione vedono nero sia sul fronte degli ordinativi interni che di quelli esteri, ma soprattutto presentano un risultato particolarmente negativo sulla disponibilità della liquidità necessaria per far fronte alle esigenze operative.
Un’analisi di Modefinance per conto del Sole 24 ORE su un campione di medie imprese italiane, ipotizzando uno scenario di perdita di ricavi a fine anno pari alla stima del Fondo Monetario Internazionale (- 9,1%), ha infatti confermato che un numero ampio di imprese entrerebbe nella fascia di rischio per la sopravvivenza stessa. Nel settore della metallurgia la probabilità di default media salirebbe dal 2,6% al 7,2% mentre in quello della meccanica dal 3% al 7%. Nel quadro economico considerato, nemmeno dei più avversi tra i possibili, rischierebbe di fallire una impresa ogni 15.
Oltre alla chiusura temporanea, i molti vincoli imposti per la ripresa della produzione hanno scoraggiato o comunque ridotto le attività in modo significativo. Già da aprile e maggio, tuttavia, una lenta e progressiva riapertura dei settori produttivi ha permesso di rimettere in moto la macchina della produzione. Aspettando che ritorni la domanda.
RIPARTIRE IN SICUREZZA
La tecnologia potrebbe aiutare le competitività. Cavalcare il trend della sostenibilità.
Le incognite che devono affrontare le imprese nella ripartenza sono molte. Innanzitutto, vi è il nodo organizzativo. Assicurare la salute dei lavoratori e dei clienti durante una pandemia non è affatto semplice. La gestione degli spazi di lavoro e dei macchinari nei siti produttivi è stata pensata per una configurazione che non prevedesse vincoli di distanziamento: gli impianti hanno costi di dislocamento spesso elevati e, vista l’incertezza riguardo al futuro, si hanno comprensibili timori di effettuare interventi radicali sulle linee di produzione.
L’acquisto di dispositivi di protezione individuale per la forza lavoro va visto come un investimento sul personale, un’attenzione oltre che un obbligo, necessaria anche per trattenere i talenti almeno in quei settori dove i tecnici qualificati scarseggiano.
Sul fronte della sicurezza sul luogo di lavoro esistono oggi nuove soluzioni (come ad esempio la termografia applicata alla prevenzione di incendi) che, grazie a recenti innovazioni tecnologiche, permettono di ridurre fortemente il rischio di incidenti.
Molte imprese della manifattura, e della meccanica in particolare, negli anni scorsi hanno visto crescere le esigenze di sviluppo della tecnologia sia dal lato della produzione (ad esempio con i progetti e i programmi di Transizione 4.0) sia dal lato commerciale (con la crescita del marketing digitale, dello sviluppo delle informazioni strutturate sulla base clienti, dell’analisi del processo di acquisito, eccetera). La crisi potrebbe anche essere il momento più propizio per integrare i sistemi e le piattaforme che gestiscono il ciclo di produzione con quelli a supporto delle attività di marketing e commerciali, come già gli autorevoli esperti del Centro di Ricerca Interuniversitario in Economia del Territorio (Criet) hanno recentemente sottolineato.
I TREND IN ATTO
L’aspetto finanziario, come già evidenziato dai timori delle imprese, è quello che maggiormente preoccupa. In questo senso arrivare capitalizzati e stringere accordi per ulteriori aggregazioni potrebbe permettere di garantire una struttura più solida per affrontare con maggiore serenità i prossimi mesi.
© Fonte Il sole 24 ORE
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